一、性能檢測：判斷內(nèi)部磨損的宏觀表現(xiàn)

通過檢測馬達(dá)的運(yùn)行參數(shù)和性能變化，可間接判斷內(nèi)部零件是否磨損。

1. 泄漏量檢測

檢測方法：

將馬達(dá)固定，關(guān)閉輸出軸，在額定壓力下（如銘牌標(biāo)注的最大工作壓力），測量單位時間內(nèi)從殼體泄油口流出的油量（正常泄油量需參考制造商手冊，通常為數(shù)十毫升 / 分鐘）。

若實(shí)測泄油量顯著超過標(biāo)準(zhǔn)值，說明內(nèi)部間隙增大（如配流盤、柱塞與缸體磨損），導(dǎo)致高壓油向低壓腔泄漏。

工具：壓力測試儀、流量計或量筒。

2. 容積效率與輸出性能測試

計算容積效率：

容積效率 = 實(shí)際輸出流量 / 理論輸入流量 × 100%

磨損會導(dǎo)致實(shí)際輸出流量下降，容積效率低于正常值（新馬達(dá)通?！?0%，磨損后可能降至 70% 以下）。

負(fù)載測試：

在額定壓力下，觀察馬達(dá)帶動負(fù)載時的轉(zhuǎn)速是否明顯降低，或是否出現(xiàn) “憋?！?現(xiàn)象（扭矩不足）。

空載運(yùn)行時，若轉(zhuǎn)速正常但帶載后轉(zhuǎn)速驟降，可能是內(nèi)部磨損導(dǎo)致泄漏增加。

3. 溫度與振動監(jiān)測

油溫異常升高：內(nèi)部磨損加劇油液摩擦生熱，導(dǎo)致系統(tǒng)油溫比正常運(yùn)行時高 10℃以上。

振動與異響：

配流盤磨損可能產(chǎn)生 “嘶嘶” 的高頻嘯叫（油液高壓噴射聲）；

軸承磨損或零件松動會導(dǎo)致馬達(dá)振動增大，連桿式液壓馬達(dá)發(fā)出 “咯咯” 的撞擊聲。

二、油液分析：通過磨損顆粒判斷磨損部位

液壓油中的金屬顆粒是內(nèi)部零件磨損的直接證據(jù)，可通過以下方法檢測：

1. 油液外觀與雜質(zhì)觀察

靜置油液，觀察是否有金屬碎屑、銅粉（配流盤或軸承磨損）、鐵屑（柱塞、缸體或齒輪磨損）或橡膠顆粒（密封件磨損）。

油液顏色變黑、渾濁或有異味，可能伴隨氧化或污染加劇磨損。

2. 鐵譜分析或光譜檢測

鐵譜分析：使用鐵譜儀分離油液中的磨損顆粒，通過顯微鏡觀察顆粒的形狀、尺寸和材質(zhì)，判斷磨損類型：

細(xì)小顆粒（<10μm）：正常磨損；

大顆粒（>50μm）或切削狀顆粒：異常磨損（如配流盤劃傷、柱塞與缸體拉毛）；

銅顆粒：來自軸承、襯套或銅合金零件；

鋁顆粒：可能來自殼體或缸體（鋁合金材質(zhì)）。

光譜檢測：通過光譜分析油液中金屬元素的含量（如 Fe、Cu、Al、Sn 等），定量判斷磨損程度。例如：

Fe 含量激增：鐵基零件（柱塞、缸體、齒輪）磨損；

Cu 含量升高：銅基軸承或配流盤磨損。

3. 污染度檢測

使用顆粒計數(shù)器測量油液污染等級（如 ISO 4406 標(biāo)準(zhǔn)），若污染度超過馬達(dá)允許范圍（如 ISO 18/15 級），說明雜質(zhì)已加劇磨損。

三、拆解檢查：直接觀察內(nèi)部零件磨損

當(dāng)性能檢測和油液分析指向內(nèi)部磨損時，星型液壓馬達(dá)需拆解馬達(dá)進(jìn)行直觀檢查。以下是關(guān)鍵零件的檢查要點(diǎn)：

1. 配流盤與轉(zhuǎn)子（或缸體）

檢查部位：

配流盤的配流窗口表面：是否有劃傷、溝槽、磨損凹痕或燒蝕痕跡（高壓油沖刷或潤滑不足導(dǎo)致）。

轉(zhuǎn)子 / 缸體的端面：與配流盤接觸的平面是否磨損成凹面，或有偏磨痕跡（可能因軸承磨損導(dǎo)致軸傾斜）。

判斷標(biāo)準(zhǔn)：

輕微磨損（表面光亮無深痕）：可研磨修復(fù)；

深度劃痕（>0.1mm）或大面積磨損凹坑：需更換配流盤或轉(zhuǎn)子。

2. 柱塞與缸體孔

檢查部位：

柱塞表面：是否有縱向拉痕、磨損臺階或腐蝕斑點(diǎn)。

缸體孔內(nèi)壁：是否有劃傷、磨損擴(kuò)孔（用內(nèi)徑千分尺測量孔徑，與標(biāo)準(zhǔn)值對比，若超過公差范圍則磨損）。

判斷標(biāo)準(zhǔn)：

柱塞與缸體孔的配合間隙：正常間隙通常為 0.01~0.03mm，若磨損后間隙超過 0.05mm，需更換柱塞或研磨缸體孔。

3. 軸承（支撐軸或轉(zhuǎn)子的軸承）

檢查部位：

滾動體、滾道表面：是否有點(diǎn)蝕、剝落、裂紋或磨損凹槽。

軸承間隙：用塞尺或百分表測量軸承軸向 / 徑向間隙，若超過制造商規(guī)定的最大值（如徑向間隙 > 0.1mm），說明磨損嚴(yán)重。

異常表現(xiàn)：軸承磨損會導(dǎo)致軸竄動或偏心，加劇配流盤和密封件磨損。

4. 密封件與軸頸

檢查部位：

輸出軸軸頸：表面是否有因密封件磨損導(dǎo)致的 “溝槽”（俗稱 “磨臺”），溝槽深度 > 0.2mm 時需修復(fù)或更換軸。

內(nèi)部密封件（如活塞環(huán)、隔閡密封）：是否有磨損、硬化、裂紋或擠壓變形（如 O 型圈切口、唇形密封唇邊破損）。

5. 殼體與連接部件

檢查部位：

殼體內(nèi)部：是否有鑄造砂眼、裂紋或沖刷磨損痕跡（高壓油長期泄漏導(dǎo)致）。

端蓋、閥板等連接面：是否有因螺栓松動導(dǎo)致的磨損劃痕或漏油痕跡。

四、對比標(biāo)準(zhǔn)與修復(fù)建議

參考技術(shù)手冊：對照馬達(dá)制造商提供的零件公差表（如配流盤平面度≤0.005mm，柱塞直徑公差 ±0.002mm），判斷磨損是否超差。

修復(fù)方式：

輕微磨損：研磨配流盤、拋光柱塞表面、更換軸承等；

嚴(yán)重磨損：更換磨損零件（如整體更換轉(zhuǎn)子組件、配流盤套件）；

注意匹配性：更換零件后需重新調(diào)整裝配間隙（如配流盤與轉(zhuǎn)子的貼合間隙），微型低速液壓馬達(dá)確保馬達(dá)容積效率恢復(fù)。

五、注意事項(xiàng)

安全操作：拆解前需釋放系統(tǒng)壓力，避免液壓油噴射；佩戴防護(hù)手套，防止零件銳邊劃傷。

清潔環(huán)境：在干凈的工作臺拆解，避免雜質(zhì)進(jìn)入馬達(dá)內(nèi)部；零件清洗后用無毛布擦干，禁止使用棉絲（易留纖維）。

裝配順序：按拆解記錄反向裝配，確保零件安裝方向正確（如配流盤定位銷、柱塞安裝順序），螺栓按規(guī)定扭矩分次緊固（如對角擰緊法）。