設(shè)計模具：

根據(jù)回轉(zhuǎn)液壓馬達(dá)金屬殼體的尺寸、形狀和結(jié)構(gòu)特點，利用計算機(jī)輔助設(shè)計（CAD）軟件進(jìn)行精準(zhǔn)的三維建模。

依據(jù)模型設(shè)計出合適的模具結(jié)構(gòu)，包括型腔、型芯、脫模機(jī)構(gòu)等，同時要考慮模具的加工工藝性和使用壽命。

準(zhǔn)備原材料：

選擇適合的金屬材料，常見的有鑄鐵、鑄鋼或鋁合金等。根據(jù)殼體的性能要求，確定材料的具體牌號和規(guī)格。

對采購的原材料進(jìn)行檢驗，確保其化學(xué)成分、力學(xué)性能等指標(biāo)符合設(shè)計要求。

將檢驗合格的原材料切割成合適的坯料，坯料的尺寸應(yīng)考慮到后續(xù)加工過程中的余量。

鑄造（或鍛造）：

鑄造：如果采用鑄造工藝，將坯料加熱至熔化狀態(tài)，高速液壓馬達(dá)倒入預(yù)先準(zhǔn)備好的模具型腔中，在重力或其他外力作用下，液態(tài)金屬充滿型腔，冷卻凝固后形成與模具型腔形狀一致的殼體毛坯。常見的鑄造方法有砂型鑄造、壓鑄、精密鑄造等，可根據(jù)殼體的精度要求、批量大小等因素選擇合適的鑄造方式。

鍛造：對于一些承受較高壓力和沖擊載荷的回轉(zhuǎn)液壓馬達(dá)殼體，可能會采用鍛造工藝。通過對坯料進(jìn)行加熱和多次捶打、擠壓等塑性變形操作，使金屬內(nèi)部組織更加致密，提高材料的強(qiáng)度和韌性，然后逐步成型為接近最終形狀的毛坯。

機(jī)械加工：

粗加工：對鑄造或鍛造后的毛坯進(jìn)行粗加工，包括車削、銑削、鉆孔、鏜孔等工藝，去除大部分余量，使殼體接近最終的尺寸和形狀，同時為后續(xù)的精加工留適當(dāng)?shù)募庸び嗔俊?/span>

精加工：根據(jù)設(shè)計要求，對殼體的關(guān)鍵尺寸和表面進(jìn)行精加工，如采用高精度的磨床對配合表面進(jìn)行磨削加工，以保證尺寸精度和表面粗糙度達(dá)到規(guī)定的要求，確保液壓馬達(dá)內(nèi)部零件的裝配精度和密封性能。

特種加工：對于一些具有特殊形狀或精度要求極高的部位，可能需要采用特種加工方法，如電火花加工、線切割加工等，以滿足設(shè)計要求。

熱處理：

根據(jù)金屬殼體的材料和性能要求，制定合適的熱處理工藝。常見的熱處理方法有淬火、回火、正火、調(diào)質(zhì)等。

通過熱處理可以提高殼體的硬度、強(qiáng)度、耐磨性和耐腐蝕性等性能，改善金屬的組織結(jié)構(gòu)，使其滿足回轉(zhuǎn)液壓馬達(dá)在不同工作條件下的使用要求。

表面處理：

為了提高金屬殼體的耐腐蝕性、耐磨性和外觀質(zhì)量，STF系列液壓馬達(dá)通常需要進(jìn)行表面處理。常見的表面處理方法有電鍍、噴涂、氧化等。

例如，采用電鍍工藝可以在殼體表面鍍上一層鉻、鋅等金屬，提高其耐腐蝕性和裝飾性；噴涂工藝可以在殼體表面形成一層耐磨、耐腐蝕的涂層；氧化處理可以在金屬表面形成一層致密的氧化膜，提高其耐腐蝕性和耐磨性。

質(zhì)量檢驗：

外觀檢查：主要檢查殼體表面是否有裂紋、砂眼、氣孔、缺料等缺陷，表面粗糙度和尺寸精度是否符合設(shè)計要求。

尺寸精度測量：采用量具（如卡尺、千分尺、三坐標(biāo)測量儀等）對殼體的關(guān)鍵尺寸進(jìn)行測量，確保尺寸偏差在規(guī)定的公差范圍內(nèi)。

性能檢測：對殼體進(jìn)行壓力試驗、密封性試驗等性能測試，以檢驗其是否能夠滿足回轉(zhuǎn)液壓馬達(dá)的工作要求。例如，通過壓力試驗檢查殼體在承受一定壓力時是否會發(fā)生變形或泄漏現(xiàn)象。

裝配與包裝：

將經(jīng)過檢驗合格的金屬殼體與其他零部件進(jìn)行裝配，組裝成完整的回轉(zhuǎn)液壓馬達(dá)。

對裝配好的液壓馬達(dá)進(jìn)行最后的調(diào)試和檢驗，確保其性能符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。

最后，對合格的產(chǎn)品進(jìn)行包裝，選擇合適的包裝材料（如木箱、紙箱等），bm2液壓馬達(dá)以保護(hù)產(chǎn)品在運(yùn)輸和儲存過程中不受損壞。